全自動鋼管探傷檢測設備工作原理-自動探傷準不準

全自動鋼管探傷檢測設備介紹

全自動鋼管探傷檢測設備屬于自動化大型探傷設備，像飛泰自動探傷設備占地一般為長20m X寬8m X高2.5m，主要用于碳鋼、合金鋼、不銹鋼等鋼管及棒材的內部缺陷檢測。

鋼管探傷設備從鋼管進入探傷起至完成探傷，整個探傷檢測過程主要由32通道超聲探傷儀、超聲波探頭及跟蹤系統、橫梁及探頭行走系統、上料系統、下料系統、原地旋轉輥道系統、管端擋料裝置、氣動裝置、水路系統、電控系統 、監控系統、檢測軟件系統等組成。

全自動鋼管探傷檢測設備工作原理

全自動鋼管探傷檢測設備可以對鋼管進行內外表面及內部的縱向、橫向缺陷的雙向自動探傷的功能且具有對鋼管100%檢測的能力。全自動鋼管探傷檢測設備有在線探傷與離線探傷兩種模式，在線探傷就是與鋼管生產線聯動，一邊生產鋼管一邊進行檢測，離線探傷就是鋼管生產線與探傷檢測設備分開工作。

我們現在說說離線探傷工作原理：離線探傷采用橫進橫出檢測模式，將探鋼管吊只上料臺架，撥料機構動作，把鋼管送至輥道探傷區域，旋轉輥道帶動鋼管原地旋轉，探頭裝置從待機位置駛出進入探傷區域，當感應到鋼管后探頭依次落下原地旋轉一周對鋼管端部進行檢測，端部檢測完成后進行管體檢測，從而對鋼管進行100%全覆蓋檢測。對有缺陷信號鋼管進行報警和噴標。檢測完畢，下料機構將鋼管送到下料區域，撥至下料架臺。操控臺采用中文界面，操作者能在屏幕上看到中文檢測結果，檢測報告可通過計算機打印，諸如規格、訂購信息等完整中文報告，探傷資料包括用戶名稱、操作者、檢測時間、訂購信息等，都可通過鍵盤輸入打印出來。

全自動探傷設備橫進橫出示意圖

鋼管探傷都會采用多通道進行100%檢測，超聲縱傷檢測共占用12個檢測通道，分兩組實現兩個方向檢測，兩組各6個通道。探頭聲束入射點為鋼管頂部，當更換鋼管的規格時，角度不變，不用調整組合探頭的角度。橫傷檢測共占用16個檢測通道，分兩組實現兩個方向檢測，兩組各8通道。探頭聲束入射點為鋼管頂部，當更換鋼管的規格時，角度不變，不用調整組合探頭的角度。

鋼管超聲波探傷-探頭系統

超聲波探傷設備進行檢測時在鋼管與探頭之間不能存在空氣，所以必須使用一種液體消除間隙，企業一般會選擇使用水作為耦合劑。所以鋼管探傷也可以分為水膜法探傷、水柱法探傷、水浸法探傷。 

本設備采用水膜探傷法，探頭裝置位于鋼管上部，其中，縱向探頭分2種，型號為NUTM450P2.5K1和NUTM300P2.5K1，每種2組，每組6通道、探頭頻率：2.5P-K1、 晶片尺寸16X12.5mm橫向探頭分2種，型號為NUTM450P2.5K0.9和NUTM300P2.5K0.9，每種2組，每組8通道、探頭頻率：2.5P-K0.9 晶片尺寸16X10mm測厚探頭一組4通道、探頭頻率：5P-K0   晶片尺寸18X16mm探頭組由氣缸和直線導軌提升和下壓，可使探頭和鋼管間接觸更好。

探頭與鋼管為浮動式接觸，檢測臂為懸臂結構，懸臂上下可移動。探頭提升機構由5個汽缸、直線導軌等組成，一字均勻排開分布，每個滑塊下設置探頭跟蹤系統，其中每個探頭跟蹤裝置各安裝一組超聲探頭，保持探頭與鋼管間距恒定，大大提高了探傷效果。

為滿足鋼管檢測120%全覆蓋，系統精確計算鋼管旋轉的速度和探頭平移的速度相應關系，采用機械減速的情況下，再采用變頻無級調速，從而極大的滿足了工藝要求。

超聲波探頭

鋼管超聲波探傷-氣動系統

氣動系統由氣缸、壓力管線、電源線、噴槍、電磁閥、噴罐、除水器等組成，主要負責上下料動作及探頭架等升降動作的實現。氣動系統負責給噴標裝置提供動力，當鋼管有傷時，噴標裝置將噴出特殊墨水，噴標誤差為±50mm。用于對檢測出的鋼管缺陷進行實時、實處標記，以利于鋼管的后續處理。

超聲波傳感器探傷原理

自動化生產設備離不開傳感器，超聲波自動探傷設備更是將傳感器運用到了熟練。超聲波是指頻率高于20KHz的機械波，為了實現超聲波探傷檢測功能，必須產生起始波和接收超聲波，超聲波傳感器是一種可逆換能器，利用晶體的壓電效應和電致伸縮效應，將機械能與電能相互轉換，實現對各種參量的測量。

目前常用的是壓電式超聲波發生器，它是利用壓電晶休的諧振來工作的，該傳感器有兩個壓電晶片和一個共振板，當其兩極外加脈沖信號，且頻率等于壓電晶片的固有振蕩頻率時，壓電晶片將會發生共振，并帶動共振板振動產生超聲亂反之，如果兩電極間未外加電壓，當共振板接收到超聲液時，將迫使壓電晶片振動，將機械能轉換為電信號， 這時它就成為超聲波接收器。 

超聲波自動探傷準不準

超聲波自動探傷設備能夠實現鋼管內外縱向缺陷、管內外橫向缺陷、管壁測厚及夾層檢驗，在自動探傷的過程中，當檢測到鋼管有缺陷時，設備將自動產生聲光報警。

超聲波自動探傷設備會根據GB/T5777-2019《無縫鋼管超聲探傷檢驗方法》為標準進行鋼管檢測，靜態測鋼管壁厚偏差為±0.05mm，顯示精度為0.01mm，漏報率：0%，誤報率：≤1.0%。